数字化转型很难?高端轴承产业链上的这家企业经历的你要知道_asiabearing轴承行业展

在高端轴承产业链中，数字化转型并非易事，但洛阳鸿元轴承科技有限公司却凭借自身的努力和创新，走出了一条成功的数字化之路。

一、企业简介

洛阳鸿元轴承科技有限公司成立于 2005 年，是一家专注于精密轴承生产的企业。其主导产品精密转台轴承和交叉滚子轴承在国内市场占有率高达 80% 以上，机器人轴承的国内市场占有率更是超过 90%。公司的产品广泛应用于高端数控机床、工业机器人、航空航天、医疗器械等关键领域。自 2018 年起，企业制定了信息化发展战略，累计投入 1.5 亿元进行数字化改造，于 2020 年建成了省级智能工厂，产品迅速占领了国内市场。

二、转型背景

高精密轴承企业作为离散型制造业，面临着工艺流程复杂多变、材料情况复杂、精度要求高、生产工序多等挑战。鸿元轴承作为精密轴承行业的领军企业，其“小批量、多品种、非标定制、柔性化生产”的业务模式，使得生产工艺流程更加复杂多变。企业长期受到生产响应速度滞后、设备产能有效利用率低、生产过程信息不透明、质量事故等问题的困扰，迫切需要从粗放式发展转向精细化发展。

三、经验做法

面对这些发展痛点，鸿元轴承积极响应政策，主动转型。2018 年初，企业制定了信息化发展规划，以切合企业实际的管理模式来设计、优化工作流程，通过信息化系统固化管理制度和生产过程，提升管理水平，推动企业实现高质量、可持续发展。

(一)实施产线智能化改造

鸿元轴承实施了关键岗位“机器换人”行动，先后投入 1.1 亿元，购置了 904 台加工设备，包括 656 台国产机床、20 台进口机床、40 台六轴机器人、50 台桁架机器人、60 台辅助生产设备、78 台检测设备、55 台 MES 智能生产看板和 330 台工控机。智能设备数量占产线设备的 90% 以上，实现了机器人轴承多个工序的自动化生产，产线智能化水平处于国内领先水平。

(二)上线数字化系统

企业构建了“设备层 - 控制层 - 车间层 - 企业层 - 协同层”工厂数字化管理模型，上线了 PLM、ERP、MES、WMS、CRM 等信息化系统，并与智能装备集成应用。通过这一系列措施，实现了“数据采集 - 数据传输 - 数据存储 - 数据应用”的生产全过程数字化管理。信息化系统涵盖了公司 95% 以上的业务流程，实现了企业资源的数字化、系统间的集成化，各方资源互通、信息融合协同。

(三)打造“绿色化 + 数字化”生产模式

鸿元轴承先后投入 800 余万元，引进了 2 条国际先进的节能环保型热处理生产线。这些生产线除人工上料和卸料外，其余环节均自动完成，并设有过程检测、安全报警等系统，同时实现了与数字化管理系统的集成应用。此外，企业还引进了集中供水系统，从人工配液升级为自动配比，动态循环避免了磨削液的变质，从源头杜绝了危废物的产生，实现了工艺流程的清洁生产。

四、主要成效

(一)提高了生产效率

数字化生产模式的成功推行，使企业提质增效明显。常规产品生产周期由 120 天缩短至 40 天，生产效率提升了 165.5%，产品不良率由 19.65% 下降至 1.5%，提升了 92.4%。

(二)实现了绿色生产

通过“绿色化 + 智能化”改造，生产过程中废气产生量降低了 95%，每年节省能源成本 100 万元以上，实现了节能减排和资源综合利用。

(三)降低了运营成本

通过实施“机器换人”，综合运营成本降低了 45.9%，客户满意度由 86% 提升至 97%，主导产品市场占有率由 82% 提升至 88%。

数字化转型虽然充满挑战，但洛阳鸿元轴承科技有限公司的成功经验表明，只要企业能够积极响应政策、主动转型，通过实施产线智能化改造、上线数字化系统、打造“绿色化 + 数字化”生产模式，就能在高端轴承产业链中实现高质量、可持续发展。

文章来源：asiabearing轴承行业展