国际轴承行业技术革新与绿色转型并行,国内轴承企业要跟吗?

在全球制造业加速向智能化、绿色化升级的浪潮中，轴承作为工业的“关节”正经历着深刻变革。2025 年，国际轴承行业呈现出技术突破与可持续发展并重的态势，从亚太地区的市场扩张到欧洲的政策驱动，从新材料应用到智能监测技术，行业正以创新重塑全球产业链格局。面对这一波国际趋势，国内轴承企业是否要跟?又该如何跟?这是摆在企业面前的重要课题。

一、市场增长与区域动态：机遇与竞争并存

2025 年全球轴承市场规模预计达 1451.9 亿美元，亚太地区以 41% 的份额占据主导地位，其中中国和日本成为增长引擎。新能源汽车、工业机器人等新兴领域需求激增，驱动电机轴承需求增速达 35%，800V 高压平台配套轴承占比已超 60%;工业机器人 RV 减速器轴承寿命突破 2.2 万小时，采购量年增 38%。风电领域同样亮眼，某区域市场主轴轴承市占率超 40%，推动全球风电设备标准化进程加速。

国内轴承企业应抓住亚太地区市场扩张的机遇，加大在新能源汽车、工业机器人、风电等领域的研发投入和市场布局。同时，要警惕东南亚成为制造业转移的新热点，当地人工成本较中国低 35%，吸引国际资本布局微型轴承生产基地，但高端技术人才缺口仍制约产业升级。非洲矿业轴承需求年增 15%，成为新兴市场的重要增长点，国内企业也可适当关注非洲市场，提前布局。

二、材料与技术创新突破：提升核心竞争力

(一)新材料颠覆传统性能

亚洲研究团队研发的短切碳纤维增强复合材料，使轴承寿命从不足 1000 小时提升至 6000 小时，质量仅为传统材料的 1/6。另一项突破性技术——氮化硅基自润滑陶瓷轴承，可承受 1200℃高温，摩擦系数降至 0.001 以下，寿命延长 3 倍，成本降低 30%。这些新材料不仅应用于航空航天、新能源汽车等高端领域，还推动医疗机器人关节轴承实现纳米级精度。

国内轴承企业应加强与科研机构的合作，积极引进和研发新材料，提升轴承的性能和质量。例如，可以与高校、科研院所建立产学研合作机制，共同开展新材料的研发和应用研究，提高企业的技术创新能力。

(二)智能化开启预测维护时代

集成传感器与物联网技术的智能轴承可实时监测温度、振动等参数，提前预警故障。某风电项目通过该技术将非计划停机时间减少 70%，运维成本降低 45%。AI 仿真系统的引入更将新产品开发周期缩短 50%，微米级轴承实验室已实现 0.5mm 直径轴承量产，精度误差控制在 0.1μm 以内。

国内轴承企业应加快智能化转型，积极引入传感器、物联网、AI 等技术，提升轴承的智能化水平。例如，可以在生产过程中引入智能化生产设备和检测系统，提高生产效率和产品质量;同时，建立智能化售后服务体系，通过实时监测轴承的运行状态，为客户提供预测性维护服务，降低客户的运维成本。

三、绿色转型与政策驱动：顺应政策趋势

面对欧盟 2026 年全面实施的碳关税(CBAM)，全球轴承企业加速绿色制造布局。国内某企业通过光伏发电项目实现碳排量降低 50%，而欧洲制造商采用绿色电炉炼钢，碳足迹减半但成本增加 3%。循环经济方面，自润滑轴承通过可回收设计减少 30% 材料消耗，相关国际标准提案已进入立项阶段。

国内轴承企业应积极响应国家绿色发展战略，加快绿色制造布局。例如，可以采用清洁能源和环保材料，降低生产过程中的碳排放;同时，推动轴承产品的可回收设计，提高材料的回收利用率，降低资源消耗。

欧盟“工业 5.0”战略要求 2030 年前高端装备能效提升 30%，直接刺激设备更新需求。中国《“十四五”智能制造发展规划》明确轴承国产化率目标，推动新能源汽车轴承需求年增 45%。与此同时，欧盟 REACH 法规限制 PFAS 类润滑剂使用，倒逼企业开发生物基润滑介质，研发成本增加 20%。

国内轴承企业应密切关注国内外政策动态，及时调整企业的发展战略。例如，根据国家相关政策要求，加大在新能源汽车轴承、高端装备轴承等领域的研发投入，提高产品的国产化率;同时，积极应对欧盟 REACH 法规等国际政策变化，加快绿色润滑剂等新技术的研发和应用。

四、国际合作与标准引领：提升国际话语权

国际标准化领域正展现新动向。2025 年 ISO/TC4 全会由某亚洲国家承办，主导制定圆锥滚子轴承、自润滑轴承等国际标准，推动全球设计与生产统一化。中国专家已成为产品几何技术规范(GPS)领域核心成员，在轴承理论计算、测试方法等方面贡献关键技术。跨国合作项目如欧盟“工业 5.0”战略，通过能效提升目标推动轴承技术迭代，而北美石油化工领域则通过 API 610 标准强化产品耐久性要求。

国内轴承企业应积极参与国际合作和标准制定，提升企业的国际话语权。例如，可以加强与国际知名轴承企业的合作，共同开展技术研发和市场拓展;同时，积极参与国际标准化活动，争取在国际标准制定中发挥更大的作用，提高中国轴承企业在国际市场上的竞争力。

五、未来挑战与趋势展望：把握发展方向

尽管行业前景广阔，高端市场仍面临技术壁垒。人形机器人关节轴承 90% 依赖进口，谐波减速器轴承市场长期由国际企业主导。不过，国产替代进程加速：某区域企业开发的三排滚子双列圆锥主轴轴承实现 2 - 12 兆瓦风机量产，并研发 20 兆瓦以上产品。政策层面，中央财政设立专项基金，对突破 P4 级以上精密轴承技术的企业给予 15% 研发补贴，预计 2026 年国产高端轴承自给率将提升至 40%。

国内轴承企业应加大在高端轴承领域的研发投入，突破技术瓶颈，提高产品的国产化率。例如，可以利用国家政策支持，积极申报专项基金项目，加大在精密轴承技术、人形机器人关节轴承、谐波减速器轴承等领域的研发力度，提高企业的核心竞争力。

未来十年，全球轴承市场预计以 9.53% 的复合增长率扩张，到 2034 年达 3294 亿美元。随着 AI、物联网与新材料的深度融合，轴承将从单一机械部件向“智能感知单元”进化，而绿色制造与循环经济将成为竞争核心。

国内轴承企业应把握未来发展趋势，提前布局。例如，可以加大在智能化、绿色制造、循环经济等领域的研发投入，提高企业的技术创新能力和市场竞争力;同时，加强人才培养和引进，为企业的发展提供有力的人才支持。

从亚太的市场扩张到欧洲的政策革新，从新材料的突破到智能化的普及，2025 年的轴承行业正以多元创新重塑全球工业格局。在技术迭代与可持续发展的双重驱动下，这一“机械关节”不仅承载着设备运转的使命，更成为连接产业升级与绿色未来的纽带。国内轴承企业应紧跟国际趋势，加快技术创新和绿色转型，提升企业的核心竞争力和国际话语权，为我国制造业的高质量发展做出贡献。

文章来源：asiabearing轴承行业展