成功攻克中大型轴承超低温深冷处理技术难关!_广州轴承技术展asiabearing

西北轴承成品车间中大型工段近日正式启动新产品冷冻试制工作，为的是验证轴承核心部件材料组织的稳定性及性能优化效果。这一次试制用的是深冷处理技术，是将轴承内部残余奥氏体转化为稳定的马氏体来有效消除材料内应力，进而对产品的尺寸稳定性与耐磨性进行提升。
依托对冷热处理工艺的精准控制，试验进一步提升了轴承在极端温度与高负荷工况下的耐久性、可靠性和综合机械性能。一筐筐轴承套圈在专用试验区内，于零下八十摄氏度的超低温环境中经历金属微观结构、尺寸稳定性与机械性能的全面检验。
中大型轴承超低温深冷处理的难点在哪？
工艺控制复杂：
需要严格控制冷热处理的时间与温度，确保轴承内部残余奥氏体充分转化为稳定的马氏体，这对温控精度要求极高。
防止工件开裂：
由于中大型轴承体积大、质量大，在极速降温或升温过程中，若温度梯度控制不当，容易产生巨大的热应力，导致工件变形甚至开裂。
消除内应力：
必须有效消除材料内部的残余应力，否则会影响轴承的尺寸稳定性与使用寿命。
防止锈蚀：
产品从低温环境转入高温环境后，表面极易凝结水汽，若不及时擦净，会导致轴承锈蚀。
长时间连续作业：
深冷处理整体加工周期较长，往往需要连续24小时作业，并持续监测记录关键数据，对人员和设备的稳定性都是考验。

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