风电主轴轴承国产化还需多久？- 广州国际轴承展览会

2022广州国际轴承展览会即将于2022年3月3-5日在中国进出口商品交易会展馆B区举行。邀您关注今日新资讯：

随着国内企业投入的增加、技术的提升，未来三五年，国产主轴轴承有望与国外品牌并驾齐趋，并在不远的将来实现更大范围的国产化替代。

主轴轴承作为风电机组的核心零部件，载荷复杂多变，可靠性及精度要求高，设计寿命需达到25年以上。由于技术难度大，国外品牌凭借技术和经验积累，长期占据国内大部分市场份额。近年来，随着国内企业在科研、技术、工艺等方面的提升，加上疫情影响和成本压力，国产风电主轴轴承有望在三五年内与国外品牌并驾齐趋，并在不远的将来实现更大范围的国产化替代。

主轴轴承国产化率逐年提高

我国风电装机规模多年呈持续上升趋势，因此，对主轴轴承需求量迅速增加。由于风电主轴轴承对寿命及可靠性要求很高，长期以来，舍弗勒、SKF、NTN三家国外企业占据国内市场的绝大部分份额，而海上风电机组所用的主轴轴承几乎为国外品牌垄断。

“近三年，受国产化替代影响，国外品牌市场份额（陆上风电）逐步降至65%左右。国内主轴轴承从设计到生产制造，和国外产品的差距在缩小。以洛轴为代表的国内主要轴承制造企业，主流机型所用的3~6.25MW主轴轴承已大批量装机使用，10MW以下的海上风电机组主轴轴承也进入研发、样机试用阶段。预计2022年，主轴轴承（陆上）国产化率可提高到40%。随着主机招标价格大幅走低，整机商对轴承等各零部件的成本关注度都在提升，主轴轴承国产化已是大势所趋。国内主轴轴承在保证产品质量的前提下价格优势更为明显，未来三年，国产主轴轴承市场占比超过进口轴承已成必然。”洛阳LYC轴承有限公司（下称“洛轴”）总经理于海波向《风能》表示。

大兆瓦主轴轴承研制难度增加

主轴轴承是风电机组中单价最贵、技术壁垒较高的轴承。风电机组朝着大型化方向迅猛发展，给技术含量较高的主轴轴承国产化带来了不少的挑战。看似只是尺寸的放大，难度却呈几何级增加。大尺寸意味着更高的载荷，加上转速高、运行时间长，这些都要求必须对设计、材料、冷热处理工艺、检测、试验等进行全面升级，也对生产设备和检测设备提出更为苛刻的要求。

常见的主轴轴承有三种：调心滚子轴承（SRB）、圆锥滚子轴承（TRB）、三排圆柱滚子轴承（CRB）。调心滚子轴承多用于双馈、5MW以下机型，其优点在于抗挠动性比较强。直驱和半直驱机型多采用圆锥滚子轴承和三排圆柱滚子轴承，适用于更大单机容量的机组。目前，圆锥滚子轴承是国内企业研发的重点。

设计是研制主轴轴承的关键环节。除风力载荷外，主轴轴承还要承受主轴、叶轮的重力载荷，工况复杂。在设计时，要求轴承具备良好的抗冲击性能、灵活的调心性能、优异的滚道抗疲劳性能。据上海电气风电集团股份有限公司轴承策略采购王怡介绍，一些能力较强的整机商会聘请专家设计，将设计图纸交给轴承厂生产。如果没有这方面专业能力的话，则需要供应商具备相应的设计能力或委托第三方进行设计。

材料的难点主要在于抗疲劳寿命，这与原材料中非金属夹杂物的类型、大小、分布有关。其中，脆性夹杂物以及大颗粒夹杂物对寿命的影响最大。因此，如何进一步提高轴承钢的洁净度，减小钢中夹杂物的含量与尺寸，提高碳化物的均匀性成为重点所在。此外，主轴轴承的硬度、强度、心部韧性与选材关系密切。为提高零件硬度、保证心表硬度一致，要求材料具有良好的淬透性、淬硬性及工艺适应性。目前，大兆瓦风电主轴轴承多采用渗碳钢、高淬透性钢和中碳合金钢。

业内专家表示，在轴承钢材料方面，国外品牌近些年培养了国内供应商，其工艺水平、冶炼水平进步很大，材料的纯度和化学成分能和国外企业媲美，但仍有差距。“外企主轴轴承的原材料也购自国内供应商，供应商按照客户的棒材放料锻造，轴承用钢都标着号牌，其金属含量的配比乃是他们的核心机密之一。”一位业内人士向《风能》透露。

就工艺而言，国内企业在研制、生产5MW以下风电主轴轴承上基本不存在难点。不过，更大兆瓦的主轴轴承工艺制造难度增加很多，如冷加工尺寸精度、热处理变形、滚动体修形、滚道凸度、材料内部组织控制，更优的表面处理技术，包括如何解决边界摩擦以及外界污染物介入后的润滑问题等。此外，加工更大尺寸的轴承需要更大更精密的加工、检测设备，而设备本身价格昂贵。

国产主轴轴承技术的进步也得到了外企的肯定。舍弗勒在给《风能》的采访回复中表示，随着调心滚子轴承应用经验的累积，针对客户的项目，国产轴承已经可以与进口品牌同时提供方案。并且随着轴承钢材料的工艺水平、冶炼水平的提高，感应淬火热处理的应用推广，以及生产上投资力度加大，国产品牌开发速度很快，为后续的项目开发储备了经验和产能。

与外资品牌的差距在哪里

舍弗勒、铁姆肯、SKF、NSK等外资轴承品牌的发展历程要远长于国内企业，有些甚至有上百年的历史，拥有雄厚的技术底蕴和丰富的经验。反观国内企业，从2006年国家出台“风电设备国产化率70%以上”政策后才开始攻克风电轴承，主轴轴承的研发仅有十多年时间。

几家国内大型轴承厂相关负责人表示，对于大兆瓦主轴轴承，从研发角度来讲不存在“瓶颈”，欠缺的主要是经验的积累。这一点，《风能》曾经在对某国外品牌轴承企业采访时同样听到过类似的表述：“少量生产没问题，但是批量化后质量不够稳定，产品合格率有待提高。”

舍弗勒在采访回复中也中肯地指出，国产主轴轴承缺乏研发和应用校核能力，多数需要委托外部团队处理，不利于风险管控。实际应用经验和理论基础仍有上升空间，这一点依然是进口品牌主轴轴承的优势。

据瓦房店轴承集团有限责任公司（下称“瓦轴”）风电主轴轴承研究所所长苍施良介绍，国内外的差距包括：一是计算方面，国外轴承供应商起步早，校核机型多，理论分析经验与实际装配经验相对丰富；二是轴承承载能力，国外主轴轴承的承载能力普遍高于国内主轴轴承，这取决于各家的设计理念；三是在生产设备上，国外厂家比国内更先进，生产线的自动化程度更高，高精度数控车床、双端面磨床、机械手、机器人等设备俱全，国内轴承生产厂家的高精尖设备覆盖率低一些。

在设备方面，缺少大兆瓦轴承的试验台架也是一项短板。“试验台架主要是模拟工况，通过加速疲劳，监测温升、油脂清洁度、加载受力等情况，最后拆解检验轴承磨损状况，验证其是否与设计目标相同。目前国内做不了大兆瓦轴承的台架试验，样品通常需要运到西门子歌美飒、GE、维斯塔斯等国外的实验机上验证，且价格不菲，单次试验就要两三百万元，这还不包括运费。”成都天马铁路轴承有限公司（下称“成都天马”）营销总监范佳桥告诉《风能》。

据了解，成都天马于2021年8月下线的8MW海上风电主轴轴承样品，已发送至西门子歌美飒在丹麦的试验台架进行测试，预计将于今年7月完成测试。

目前，国内领先的轴承制造商加大了软硬件的投入。洛轴成立的航空精密轴承国家重点实验室，是我国轴承行业内唯一的国家级企业重点实验室，购置了一批世界领先的分析软件和检测试验设备，在投主轴轴承试验设备外径可达4米。同时，洛轴高标主轴承生产线将于今年6月底前具备投产条件，洛轴新能源装备轴承智能化生产基地项目已启动，规划对标进口轴承。

洛阳新强联回转支承股份有限公司（下称“新强联”）引进来自意大利萨伊SAET的全数控无软带淬火机床，经过长时间的探索，实现了淬火无软带的技术要求。

据瓦轴风电销售公司总经理徐猛介绍，目前，该公司正在投入一个风电轴承新工厂，专门用于生产风电主轴轴承、齿轮箱轴承和电机轴承，预计于2023年投产。

在检测设备方面，国内风电轴承领军企业自2019年开始逐步投入了进口的相控阵超声波探伤仪、圆度仪、轮廓仪、三坐标等检测仪设备，与国外企业基本没有区别。

然而，在产线设计、5S管理、环境改造方面，国内企业仍需要向外企学习。“外企的厂房非常整洁。环境做得好不好也从一个侧面反映出管理水平。目前，一些国内企业在成为国外品牌供应商的审核中，在这方面也作出了相应的改进，值得国内同行学习。”王怡向《风能》表示。

国产化需要机会和信任

2010年1月12日，风电设备国产化率70%以上的规定取消。外资企业涌入，几乎垄断国内的主轴轴承市场。2020年以来，受国外疫情影响，进口主轴轴承供应受限。随着国内双碳目标的推进，主要轴承厂家订单量增多，目前已经开始批量生产4MW以上产品。

2021年11月，洛轴研制的4MW调心主轴轴承亮相国家" 十三五”科技成就展，其中，洛轴7.0MW平台主轴轴承将于今年年中装机运行，正在研发的12MW主轴轴承样机预计会在今年年底前交付使用。

据新强联技术总监郝文路介绍，该公司的三排圆柱滚子主轴轴承自2011年实现量产以来，轴承的各项指标达到甚至超过国外轴承，在圆锥滚子轴承方面，3~4MW产品已经量产，5MW以上产品正在小批量生产。

2021年，因疫情造成的影响开始逐步得到缓解，部分开发企业又要求主轴轴承使用进口品牌，这对于国内主轴轴承制造商是一个挑战。

其中存在的一个普遍现象是，开发企业对使用国产主轴轴承的积极性不高。《风能》从主轴厂和整机商处获悉，阻力主要来自开发企业，由于开发企业相对集中且追求风电场发电效益，在招标时拥有更大话语权，会指定安装部件品牌。而整机市场竞争充分，为了拿到订单，对于开发企业提出的条件整机商基本上照单全收，这些条件又会向上传递给部件商。

对此，徐猛表示：“对于新研发的产品，希望合作伙伴能给国产供应商更多的机会，这是一个循环改进的过程，国外品牌也是从失败中不断修正才制造出精品。我们愿意和合作伙伴共同承担风险。”

据了解，主轴厂在投产时，通常会多投几套，以便有更多工艺摸索、调试的机会，如果产生报废品，则由自己承担，以保证合格产品的出货。

“开发企业采购时，实际上最看重的还是应用业绩。客户对供应商的过程控制能力、硬件水平关注度比较高，例如能否进行有限元分析做模拟计算，通过试验机实验、挂样机，最终到工程应用。而国内主轴轴承起步晚，市场影响力有限，产品运行时间短于国外轴承供应商，还需要开发企业对国内供应商产品增加了解，同时我们要增强软硬件的水平。”于海波分析道。

不过，引进风电轴承加工设备耗资巨大，动辄千万元以上，且相对于其他轴承加工设备而言，风电轴承加工设备应用范围单一。如果该型号产能被市场淘汰，设备成本将很难收回。

“由于各制造商与整机商形成纵向联合关系，各家产品形式、尺寸不一，造成市场上产品类型五花八门。同时，由于国内整机价格不断压低，造成国内市场上的价格、需求量不够稳定，往往出现订单生产过程中要求改机型等现象，增加供应商库存压力。欧洲风电市场价格则相对稳定，产品型号较少，计划安排准时，一些国内供应商反而更愿意接国外客户订单。目前，我们做的很重要的工作就是统型和标准化，希望能够在一个系列或一个兆瓦级别里，尽可能在相同的平台上选择标准轴承，从可靠性、成本及运维角度来看，也有利于平台的建设和发展。”于海波呼吁。

文章来源：中国电力

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